Метод экструзии (выдавливания)
Для производства создания по методу экструзии требуется наличие на поточной линии следующего оборудования: экструдера, охладительного калибровочного элемента, фильеры, стола калибровочного с вакуумным насосом, тянущих приемных валков, пилы и оборудования для укладки и упаковки профилей. Профиль создает непосредственно экструдер из однородного расплава на основе подаваемой смеси. На экструдерах с двумя шнеками для профилей редко используется гранулят, обычно порошок. Пропускная способность экструдера зависти от массы профиля ПВХ. В среднем, сейчас работают системы с пропускной способностью 300-500 кг/ч и скоростью выдачи готовых изделий от 3 до 5 м/мин. Наблюдается увеличение до 700 кг/ч пропускной способности фильеры и соответственно скорости выпуска профиля до 10метров в минуту. Количество оборотов шнека не должно быть большим, так как из за фрикционных процессов возможны перегревы расплава. Формовочная масса достигает оптимальной пластификации при температуре 180-200 градусов Цельсия и большом давлении (150-300 бар). При попадании в калибровочный элемент экструдера, особенно в первый, для успешной формовки расплав ПВХ должен иметь низкую вязкость, но достаточную жесткость. Гранулят или порошок поступает в экструдер через специальную воронку. Для воронки загруженной полностью на оборудовании со шнеками цилиндрической формы дозированный объем порошка подавался при каждом обороте шнека. Специальные дозаторы устанавливались для конических шнеков. Это давало возможность пошагово настраивать пропускную способность оборудования. Для обеспечения контроля и точной настройки пропускной способности оборудования, повышения качества профилей в наше время дозирующими гравиметрическими приспособлениями комплектуются и экструдеры с цилиндрическими шнекам.
Китайское оборудование
